Dans le cadre de l’opération portes ouvertes, qu’il a organisée du 16 au 18 octobre dernier sur son site de production de Pamproux, Meubles Minet a fait découvrir à ses clients négociants sa fabrication 100 % made in France et sa nouvelle collection de chambre Calypso.
Fabricant spécialisé dans la chambre à coucher depuis sa création en 1963, implanté depuis plus de 50 ans sur son site de production d’origine à Pamproux (Deux-Sèvres), Meubles Minet a organisé ses premières journées portes ouvertes les 16, 17 et 18 octobre dernier. « L’objectif de cette opération est simple, il s’agit de faire découvrir à nos clients et partenaires notre outil de production, et notre façon de travailler, explique Thierry Minet, le directeur général de l’entreprise. Cela nous permet aussi de montrer que la qualité de nos produits repose sur une fabrication est 100 % made in France. » Le fabricant a ainsi reçu une centaine de professionnels pendant les trois jours, principalement issus de son cœur de cible, c’est-à-dire les négociants spécialistes ameublement, venus de la France entière.
Un outil de production automatisé
En visitant le site de production, qui s’étend sur 10 000 m² couverts et emploie 36 salariés, les visiteurs ont pu constater que Meubles Minet fabrique intégralement ses produits, grâce à un savoir-faire traditionnel : la transformation du panneau de particules et du médium, qui peuvent être soit revêtus d’un placage en bois véritable teinté et vernis, soit laqués, en fonction des finitions choisies. Le fabricant utilise aussi du panneau mélaminé, notamment des surfaces structurées récemment lancées sur le marché, qui donnent un effet bois permettant de répondre à la tendance actuelle pour les matériaux bruts. Les chambres à coucher sont cependant fabriquées selon des méthodes industrielles, même si de nombreuses opérations – notamment au niveau des finitions – demeurent manuelles.
La fabrication commence par le débit des panneaux, planifié grâce à un logiciel de programmation et optimisation des découpes, qui permet de regrouper les commandes pour produire des pièces identiques en séries pouvant compter plusieurs milliers de pièces. Chaque panneau est débité par une scie à panneau horizontale à commande numérique, puis déposé automatiquement par un robot sur le chemin de roulement qui les amène au calibrage et au placage. « Chaque série donne lieu à l’édition de fiches avec un code barre, dans le cadre d’un système de la maîtrise de la qualité, et de traçabilité, qui nous permet aussi d’analyser nos coûts de fabrication », commente le directeur général.
Usinage et finition
Une fois calibrés, les panneaux passent au rainurage, au perçage et au placage de chants, tandis que les pièces en forme sont produites par un centre d’usinage à commande numérique 5 axes. L’application des teintes et vernis s’effectue par pulvérisation pour toutes les pièces mono-teintes, et au rouleau pour les pièces à plusieurs teintes, comme par exemple les têtes de lit avec des motifs à effet gougé en couleur. La finition se termine par l’application de trois couches successives de vernis entrecoupées d’un égrenage. Les panneaux plaqués en bois véritable peuvent nécessiter des travaux d’ébénisterie, comme un gommage voir un rebouchage manuel des noeuds, afin de valoriser au maximum le matériau naturel. « Notre vision de fabricant consiste à automatiser un maximum d’opérations pour gagner en productivité, ajoute Thierry Minet. Mais certaines opérations de finition pour le placage véritable doivent rester en bonne partie manuelles. Nous sommes ouverts à l’utilisation de nouveaux matériaux, s’ils nous permettent d’être plus compétitifs et restant fidèles à notre exigence de qualité et notre positionnement produit. » A titre d’exemple, le fabricant vient d’acquérir une nouvelle plaqueuse de chants pour pouvoir mettre en œuvre des chants en ABS.
En fin de fabrication, les différentes pièces sont équipées de leur quincaillerie, et regroupées par lots avant de passer à l’emballage final. Dans le cadre de sa gestion de la fabrication par séries optimisées, Meubles Minet dispose sur son site d’un stock important de produits finis, dans un bâtiment connecté wifi qui permet de retrouver chaque référence en un temps record et sans risque d’erreur. C’est grâce à cette fabrication anticipée des produits en fonction de leur rotation que le fabricant peut améliorer ses délais de livraison.
Une grande personnalisation
Grâce à cet outil de production performant et souple, Meubles Minet est à même de proposer à ses clients des chambres personnalisées, dessinées par son bureau d’études interne, dont les plans sont directement connectés au parc machines. Pendant les journées portes ouvertes, les visiteurs ont pu découvrir en avant-première sa nouvelle collection Calypso, déclinée en trois modèles de lit, 2 bois différents et 6 finitions, soit 36 combinaisons possibles. Cette nouvelle chambre, située dans le haut du moyen de gamme, traduit bien la culture maison, avec un produit d’aujourd’hui qui tient à la fois du classique et du contemporain, et une qualité de fabrication traditionnelle. Il s’adresse aux quelque 1 000 points de vente de la marque, relevant principalement des négociants spécialistes ameublement indépendants. Pour la faire connaître, l’entreprise a mis en place un camion expo qui fera la tournée des magasins en sillonnant la France jusqu’à la mi-novembre. Pour ceux qui n’auront pas pu voir la nouvelle collection, Meubles Minet sera exposant sur EspritMeuble en décembre prochain.
[F.S.]